切断機は一般的で非常に重要な材料加工ツールです。一般的な切断機には、ウォーター ジェット切断機、プラズマ切断機、パンチ マシン、CNC フライス盤などが含まれます。これらは動作原理や加工方法が異なり、さまざまな材料の加工に使用されます。近年、レーザー技術の発展に伴い、レーザー切断機を使用した切断を選択するお客様が増えており、過去にはレーザー切断機が他の切断機の市場シェアの一部を占めていました。では、何がレーザー切断機を熾烈な市場競争の中で際立たせているのでしょうか? 今日は、市場で一般的に使用されている切断機の特性を比較することにより、切断機におけるレーザー切断の長所と短所を分析します。

レーザー切断機の利点:

• 高精度: レーザー切断機は、通常ミクロンから数十ミクロンの範囲の非常に高い精度を実現でき、マイクロ部品の製造や精密工学など、非常に高い切断精度が必要な用途に適しています。

• 非接触加工：レーザー切断は、ワーク表面に直接接触する必要がない非接触加工技術であり、ワークの変形や摩耗の問題を回避します。材料表面に厳しい要件があるアプリケーションシナリオに特に適しています。

• 複雑な幾何学的形状の切断: レーザー切断機は、高度な柔軟性と適応性で、曲線、鋸歯、その他の形状を含む複雑な幾何学的形状を簡単に切断できます。

• 高度な自動化: レーザー切断機をコンピューター制御システムと統合して、自動生産を実現し、生産効率を向上させ、人件費を削減できます。特に大量生産に適しています。

• 廃棄物の削減: レーザー切断は正確な切断を実現し、廃棄物の発生を最小限に抑え、材料コストを節約し、持続可能な開発の要件を満たすことができます。

レーザー切断機の欠点:

• 高コスト: レーザー切断機の設備コストは、購入費やメンテナンス費を含めて比較的高額であるため、初期投資が比較的高価であり、ある程度の資金が必要です。

• 材料の制限: レーザー切断機には材料に関する特定の制限があり、一部の特殊な複合材料や非金属材料など、すべての種類の材料に適しているわけではありません。

• 安全上のリスク: レーザー切断機は高エネルギーのレーザー光線を生成します。不適切な操作は安全上の危険を引き起こす可能性があり、厳格な安全対策と操作手順が必要です。

• 高い環境要件: レーザー切断では、ほこりや煙などがレーザービームに干渉しないように比較的きれいな作業環境が必要となるため、職場に対する環境要件は高くなります。
  
  

一般的な切削工具の利点:

• 低コスト: 一般的な切削工具の購入コストとメンテナンスコストは比較的低いため、予算が限られている中小企業や個人ユーザーに適しています。

• 幅広い応用範囲：通常の切削工具は、金属、プラスチック、木材などを含むさまざまな材料に使用でき、幅広い応用範囲と一定の汎用性を備えています。

• シンプルで使いやすい：通常の切削工具は操作が簡単で、特別なトレーニングやスキルは必要ありません。平均的な従業員はすぐに作業を開始でき、作業効率が向上します。

一般的な切削工具の欠点:

• 精度の制限: 通常の切削工具の精度は通常低く、高精度の加工が必要な一部の用途のニーズを満たすことができません。

• 生産効率が低い：一般的な切削工具の生産効率は比較的低く、加工サイクルが長く、大量生産のニーズを満たすことができず、生産効率が低下する可能性があります。

• 大量の廃棄物: 通常の切削工具では通常、より多くの廃棄物が発生し、材料の無駄やコストの増加につながり、資源の持続可能な利用にはつながりません。